Metode Pemeriksaan Kualitas Pengecoran

(1) Deteksi permukaan pengecoran dan cacat permukaan dekat

1.1 pengujian penetran cair

Pengujian penetran cair digunakan untuk memeriksa berbagai cacat bukaan pada permukaan pengecoran, seperti retak permukaan, lubang jarum permukaan dan cacat lainnya yang sulit ditemukan dengan mata telanjang. Pengujian penetran yang umum digunakan adalah pengujian zat warna. Ini adalah untuk membasahi atau menyemprotkan cairan berwarna (umumnya merah) (penetrant) dengan daya tembus yang tinggi pada permukaan coran. Penetrant menyusup ke dalam cacat pembukaan, dengan cepat menghapus lapisan penetran permukaan, dan kemudian menyemprotkan agen tampilan yang mudah kering (juga disebut pengembang) pada permukaan casting. Setelah penetrant yang tersisa di cacat pembukaan tersedot keluar, agen tampilan diwarnai, sehingga bentuk, ukuran, dan distribusi cacat dapat tercermin. Harus ditunjukkan bahwa akurasi pengujian penetran berkurang dengan meningkatnya kekasaran permukaan bahan yang diuji, yaitu, semakin cerah permukaan, semakin baik efek deteksi. Permukaan yang dipoles oleh mesin gerinda memiliki akurasi deteksi tertinggi, dan bahkan retakan intergranular dapat dideteksi. Selain deteksi pewarna, deteksi penetran fluoresen juga merupakan metode deteksi penetran cair yang umum digunakan. Perlu dilengkapi dengan lampu ultraviolet untuk pengamatan iradiasi, dan sensitivitas deteksi lebih tinggi daripada deteksi pewarna.

1.2 Pengujian arus Eddy

Pengujian arus eddy berlaku untuk pemeriksaan cacat di bawah permukaan yang umumnya tidak lebih dari 6-7mm. Pengujian arus eddy dibagi menjadi dua jenis yaitu metode placement coil dan metode through coil. Ketika benda uji diletakkan di dekat kumparan dengan arus bolak-balik, medan magnet bolak-balik yang masuk ke benda uji dapat menginduksi arus eddy (arus eddy) yang mengalir dalam bentuk arus eddy pada benda uji dengan arah tegak lurus terhadap medan magnet eksitasi. Arus eddy akan membangkitkan medan magnet yang arahnya berlawanan dengan medan magnet eksitasi, sehingga medan magnet asli pada kumparan berkurang sebagian, sehingga menyebabkan perubahan impedansi kumparan. Jika ada cacat pada permukaan coran, karakteristik listrik arus eddy akan terdistorsi untuk mendeteksi adanya cacat. Kerugian utama dari pengujian arus eddy adalah tidak dapat secara visual menampilkan ukuran dan bentuk cacat yang terdeteksi. Umumnya, itu hanya dapat menentukan posisi permukaan dan kedalaman cacat. Selain itu, kurang sensitif untuk mendeteksi cacat bukaan kecil pada permukaan benda kerja dibandingkan pengujian penetran.

1.3 Pengujian partikel magnetik

Pengujian partikel magnetik cocok untuk mendeteksi cacat permukaan dan cacat beberapa milimeter jauh di bawah permukaan. Ini membutuhkan peralatan magnetisasi DC (atau AC) dan partikel magnetik (atau cairan levitasi magnetik) untuk melakukan pengujian. Peralatan magnetisasi digunakan untuk menghasilkan medan magnet pada permukaan bagian dalam dan luar coran, dan bubuk magnetik atau cairan suspensi magnetik digunakan untuk menampilkan cacat. Ketika medan magnet dihasilkan dalam kisaran casting tertentu, cacat pada area magnet akan menghasilkan medan magnet bocor. Ketika bubuk magnetik atau suspensi ditaburkan, bubuk magnetik akan diserap, sehingga cacat dapat ditampilkan. Cacat yang ditampilkan dengan cara ini pada dasarnya adalah cacat yang melintasi garis gaya magnet, tetapi cacat panjang yang sejajar dengan garis gaya magnet tidak dapat ditampilkan. Oleh karena itu, arah magnetisasi perlu diubah secara konstan selama operasi untuk memastikan bahwa semua cacat pada arah yang tidak diketahui dapat dideteksi.

(2) Deteksi cacat internal coran

Untuk cacat internal, metode pengujian tak rusak yang umum digunakan adalah pengujian radiografi dan pengujian ultrasonik. Di antara mereka, efek pengujian radiografi adalah yang terbaik. Itu bisa mendapatkan gambar visual yang mencerminkan jenis, bentuk, ukuran dan distribusi cacat internal. Namun, untuk coran skala besar dengan ketebalan besar, pengujian ultrasonik sangat efektif dan dapat secara akurat mengukur posisi, ukuran ekivalen, dan distribusi cacat internal.

2.1 Pengujian radiografi (Xray fokus mikro)

Pengujian sinar-X, umumnya menggunakan sinar-X atau Sebagai sumber sinar, diperlukan peralatan pembangkit sinar dan fasilitas tambahan lainnya. Ketika benda kerja terkena medan sinar, intensitas radiasi sinar akan dipengaruhi oleh cacat internal casting. Intensitas radiasi yang dipancarkan melalui pengecoran bervariasi secara lokal dengan ukuran dan sifat cacat, membentuk gambar radiografi dari cacat, yang direkam oleh film radiografi, atau real-time terdeteksi oleh layar fluorescent, atau dideteksi oleh counter radiasi. Diantaranya, metode perekaman dengan film radiografi adalah metode yang paling umum digunakan, yang biasa dikenal dengan pemeriksaan radiografi. Gambar cacat yang dipantulkan oleh radiografi bersifat intuitif, dan bentuk, ukuran, jumlah, posisi bidang dan rentang distribusi cacat dapat disajikan. Namun, kedalaman cacat tidak dapat direfleksikan secara umum, sehingga diperlukan tindakan dan perhitungan khusus untuk menentukannya. Jaringan casting internasional tampaknya menerapkan metode tomografi komputer radiografi. Karena peralatannya mahal dan biaya penggunaannya tinggi, itu tidak bisa dipopulerkan. Namun, teknologi baru ini mewakili arah pengembangan masa depan teknologi pengujian radiografi definisi tinggi. Selain itu, sistem sinar-X fokus mikro yang menggunakan sumber titik perkiraan sebenarnya dapat menghilangkan tepi kabur yang dihasilkan oleh peralatan fokus yang lebih besar, dan membuat garis besar gambar menjadi jelas. Sistem gambar digital dapat meningkatkan rasio signal-to-noise gambar dan lebih meningkatkan kejernihan gambar.

2.2 Pengujian ultrasonik

Pengujian ultrasonik juga dapat digunakan untuk memeriksa cacat internal. Ini adalah menggunakan berkas suara dengan energi suara frekuensi tinggi untuk mentransmisikan dalam casting dan menghasilkan refleksi ketika memenuhi permukaan internal atau cacat untuk menemukan cacat. Besarnya energi akustik yang dipantulkan adalah fungsi dari arah dan sifat permukaan bagian dalam atau cacat dan impedansi akustik dari reflektor tersebut. Oleh karena itu, energi akustik yang dipantulkan oleh berbagai cacat atau permukaan bagian dalam dapat diterapkan untuk mendeteksi posisi keberadaan, ketebalan dinding atau kedalaman cacat di bawah permukaan. Pengujian ultrasonik adalah metode pengujian non-destruktif yang banyak digunakan. Keuntungan utamanya adalah sebagai berikut: sensitivitas deteksi tinggi, dapat mendeteksi retakan kecil; Ini memiliki kemampuan penetrasi yang besar dan dapat mendeteksi coran bagian tebal. Keterbatasan utamanya adalah: sulit untuk menafsirkan bentuk gelombang refleksi dari cacat yang rusak dengan ukuran garis yang kompleks dan directivity yang buruk; Struktur internal yang tidak diinginkan, seperti ukuran butir, struktur mikro, porositas, kandungan inklusi atau presipitat terdispersi halus, juga menghalangi interpretasi bentuk gelombang; Selain itu, blok uji standar referensi diperlukan untuk pengujian.