Pengecoran Investasi Kaca Air Rocker Penyesuaian Mesin Pengupas

perkenalan produk

Pengecoran investasi kaca air rocker penyesuaian mesin pengupas adalah komponen kunci dari mesin pengupas. Seperti namanya, dibuat dengan cara investment casting menggunakan water glass sebagai bahan cetakannya. Hal ini memastikan tingkat presisi dan daya tahan yang tinggi.

Manufaktur Investasi Gelas Air
Harga pengikat kaca air rendah dan siklus pembuatan cangkangnya pendek, sehingga proses pengecoran presisi cangkang kaca air banyak digunakan di China, namun dibandingkan dengan pengecoran pasir tradisional, pengecoran investasi cangkang kaca air masih memiliki permasalahan mahal. bahan, proses rumit dan siklus produksi yang panjang. Sebagai salah satu faktor paling penting yang mempengaruhi kualitas coran, pengendalian kualitas cangkang secara efektif sangatlah penting.
Makalah ini akan membahas tentang pengendalian bahan baku pembuatan cangkang, lingkungan pembuatan cangkang serta pengendalian dan manajemen proses pembuatan cangkang, sekaligus dipadukan dengan praktik produksi, sehingga dapat meningkatkan kualitas cangkang, dan pada akhirnya meningkatkan kualitas. dan hasil coran.
1. Pemilihan dan pengendalian bahan baku
1.1 Pengendalian mutu pengikat gelas air
Pengecoran investasi menggunakan gelas air natrium. Parameter kinerja utama gelas air adalah modulus (M), massa jenis (ρ) dan viskositas, di antaranya M merupakan parameter penting gelas air, yang dapat dinyatakan dengan rumus berikut. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, dengan ω(SiO2) dan ω(Na2O) masing-masing adalah fraksi massa SiO2 dan Na2O, dinyatakan sebagai %, dan 1,032 adalah rasio dari berat molekul relatif Na2O terhadap SiO2.
Massa jenis gelas air ρ secara tidak langsung menunjukkan konsentrasi Na2O.mSiO2 di dalamnya. M bergantung pada kandungan relatif SiO2 dan Na2O, dan ρ menentukan kandungan SiO2. M dan ρ secara langsung mempengaruhi kekuatan permukaan, kekuatan suhu kamar, kekuatan suhu tinggi dan kekuatan sisa cangkang. Dalam produksi, M natrium silikat umumnya dikontrol pada 3.0~3,4, dan lapisan permukaan ρ dikontrol pada 1,25~1,28g/cm3. Lapisan penguat ρ dikontrol pada 1,30~1,34g/cm3. Jika M dan ρ tidak memenuhi persyaratan, sesuaikan M dengan asam atau basa, dan sesuaikan ρ dengan air atau gelas air berkepadatan tinggi. Viskositas juga merupakan parameter kinerja penting dari gelas air, yang secara langsung mempengaruhi kinerja pelapis dan cangkang, faktor-faktor yang mempengaruhi viskositas gelas air adalah modulus, kepadatan, suhu, dll., Viskositas gelas air meningkat seiring dengan meningkatnya M, the peningkatan kepadatan, dan penurunan suhu.
Karena adanya SiO2 bebas di dalam gelas air, setelah jangka waktu penyimpanan tertentu, SiO2 tersebut mengendap di dasar wadah sehingga mengakibatkan penurunan modulus gelas air. Oleh karena itu, dalam proses pemakaiannya, selain dilakukan pengujian satu kali pada saat gelas air diturunkan, juga harus dilakukan pengujian kembali setelah 24 jam penyimpanan untuk memastikan bahwa gelas air tersebut memenuhi persyaratan.
1.2 Pengaruh dan pengendalian bubuk terhadap kualitas cangkang
Ukuran partikel serbuk dalam pelapis harus sesuai, bila serbuk dalam pelapis kasar, lapisan cepat mengendap, dan stabilitas proses buruk, sehingga permukaan pengecoran menjadi kasar. Serbuk yang terlalu halus berdampak lebih besar pada lapisan permukaan, dan lapisan tersebut tidak mudah dikendalikan, mengakibatkan lapisan pada model lilin menjadi terlalu tebal, sudut dan alur menumpuk secara serius, dan pengerasannya tidak dapat ditembus. Dalam produksi sebenarnya, bubuk yang sesuai dipilih dengan ukuran partikel rata-rata 35~50μm. Lapisan yang diformulasikan dengan bubuk ini tidak hanya meningkatkan rasio bubuk terhadap cairan, namun juga meningkatkan stabilitas proses
1.3 Pengaruh dan pengendalian surfaktan terhadap kualitas cangkang
Fungsi utama surfaktan adalah untuk mengurangi tegangan permukaan lapisan, meningkatkan efek pembasahan lapisan pada cetakan investasi, dan meningkatkan penggantungan lapisan. Surfaktan harus memenuhi kondisi larut dalam air, tegangan permukaan berkurang, keterbasahan dan permeabilitas yang baik, pembentukan busa lebih sedikit dan stabilitas busa rendah, serta tidak ada reaksi kimia dengan komponen pelapis.
Dalam produksi sebenarnya, untuk meningkatkan kemampuan pembasahan cat pada cetakan lilin, cetakan lilin dibersihkan dengan bubuk pencuci sebelum dibuat cangkang untuk menghilangkan serpihan lilin dan zat berminyak di permukaan. Polioksietilen alkil alkohol eter ditambahkan ke lapisan permukaan untuk mengurangi tegangan permukaan lapisan, meningkatkan kemampuan pelapisan lapisan dan kemampuan pembasahan cetakan lilin, mengurangi viskositas lapisan, membuat misel merata, dan gel diendapkan secara merata, yang membantu meningkatkan kekuatan cangkang. Biasanya jumlah penambahannya adalah {{0}}.1%~0.3%, dan ditambahkan secara tepat sesuai dengan perbedaan kandungan bubuk kasar dan halus.
2. Pengendalian lingkungan pembuatan cangkang
Lingkungan pembuatan cangkang di sini terutama mengacu pada pengendalian suhu lingkungan produksi. Karena sensitivitas yang lebih besar dari lapisan bubuk kaca-kuarsa air terhadap suhu, di satu sisi, dengan meningkatnya suhu lapisan, kepadatan dan viskositas cangkir aliran menurun, di sisi lain, dengan peningkatan dari suhu, kecepatan pembentukan gel semakin cepat, dan lapisan cenderung cepat mengeras dan tidak dapat ditaburi pasir, yang menyebabkan berkurangnya kekuatan cangkang. Untuk tujuan ini, suhu pelapisan harus dikontrol untuk menstabilkan rasio bubuk-cair, meningkatkan penerapan pelapisan dan permeabilitas pengeras. Oleh karena itu, dalam cuaca bersuhu tinggi, modulus gelas air dikontrol pada batas bawah, dan kelembapan udara dapat dikontrol pada 60%~80%. Di musim dingin, suhu bengkel produksi harus dijaga di atas 16 derajat, dan lapisan permukaan harus dikontrol pada 20~25 derajat, yang tidak hanya dapat menstabilkan rasio bubuk-cair, tetapi juga mengatasi masalah pembentukan gel yang terlalu cepat.
3. Pengendalian operasi proses pembuatan cangkang
3.1 Pengendalian proses persiapan cat
Formulasi cat adalah proses pembentukan komposisi cat yang seragam dengan cara mengaduk dan mengembalikan komponen-komponen cat. Dalam pembuatan pelapis, gelas air, bahan tahan api dan bahan pembasah harus diambil sesuai dengan proporsinya, kemudian bubuk dan bahan pembasah harus ditambahkan ke dalam gelas air dalam keadaan diaduk, dan pengadukan harus dilanjutkan lebih lanjut. dari 1 jam setelah ditambahkan. Cat yang diaduk harus didaur ulang sepenuhnya. Tujuan dari perlakuan resirkulasi adalah untuk membasahi seluruh pengikat dan bubuk, dan untuk melepaskan gas yang teradsorpsi pada permukaan bubuk dan gas yang terlibat selama pengadukan. Setelah refleksivitas maka densitas lapisan akan meningkat, viskositas akan menurun dan cenderung stabil, lapisan dan fluiditas akan baik, penyusutan gelling akan kecil pada saat pengerasan, dan kekuatan cangkang akan lebih baik. Umumnya, lapisan permukaan harus didaur ulang selama lebih dari 8 jam setelah persiapan, dan diaduk lagi selama sekitar 20 menit sebelum digunakan, dan efek penggunaan akan lebih baik setelah didiamkan selama 5 menit. Saat ini, sebagian besar pencampuran cat menggunakan pengaduk cat berbentuk L.
3.2 Pengendalian proses pelapisan dan taburan pasir
Pelapis harus diaduk secara merata sebelum digunakan, kekentalan flow cup dan berat olesan harus diukur kembali, dan disesuaikan dengan kisaran yang memenuhi syarat. Kemudian modul dibenamkan ke dalam cat, digerakkan ke atas dan ke bawah serta diputar, mengangkat dan meneteskan sisa cat, sehingga cat menutupi permukaan modul secara merata. Seharusnya tidak ada akumulasi cat lokal atau kekurangan cat, untuk lubang yang dalam, alur dan sudut cekung modul, udara bertekanan harus digunakan untuk menyemprot cat, dan jika perlu, kuas dapat digunakan untuk menghilangkan gelembung udara.
Untuk permukaan pasir, jika butirannya terlalu kasar maka lapisan tersebut akan merusak cetakan investasi, dan pada akhirnya menyebabkan permukaan pengecoran menjadi tidak rata, namun ukuran partikel pasir yang terlalu halus akan menyebabkan bagian belakangnya menjadi terlalu rata. yang tidak kondusif bagi kombinasi kuat lapisan atas dan bawah, dan mudah menyebabkan cangkang terkelupas. Oleh karena itu, dalam produksinya, pasir lapisan permukaan umum adalah 40/70 mesh, lapisan transisi adalah pasir 20/40 mesh, dan pasir lapisan belakang adalah 10/20 mesh. Setiap jenis taburan pasir tidak boleh terlalu pekat, dan pada saat yang sama perlu diperhatikan untuk menghilangkan pasir yang mengapung di permukaan setelah pasir dihilangkan.
3.3 Pengaruh dan pengendalian proses pengerasan
Pemilihan pengeras dan kontrol proses pengerasan. Sebagai pengeras, NH4Cl memiliki permasalahan pencemaran lingkungan, korosi pada peralatan, dan kekuatan cangkang yang tidak stabil. Cangkang kristal AlCl3 yang mengeras memiliki kekuatan tinggi, penyusutan gel yang besar, kualitas permukaan coran yang buruk, dan pembersihan pasir yang sulit. Untuk mengatasi kekurangan kedua pengeras tersebut, digunakan pengerasan komposit NH4Cl dan kristal AlCl3, yaitu, 1~3 lapisan dikeraskan dengan NH4Cl, dan 4~6 lapisan dikeraskan dengan AlCl3.
Konsentrasi NH4Cl sebagai pengeras umumnya dikontrol pada 22%~25% (fraksi massa), dan dalam produksi, untuk mempersingkat waktu pengerasan dan meningkatkan efisiensi produksi, kami menggunakan larutan jenuh. Waktu pengerasan umumnya dikontrol pada 3~10 menit, diikuti dengan pengeringan udara selama 15~45 menit (tergantung jumlah lapisan). Karena kelarutan NH4Cl dalam air meningkat seiring dengan meningkatnya suhu, maka suhu bengkel dan larutan harus dikontrol dalam produksi, terutama untuk bengkel produksi di wilayah utara kita, di satu sisi, tindakan pemanasan yang diperlukan harus dilakukan. diambil untuk bengkel produksi, sebaliknya, tindakan pemanasan dan pemanasan yang diperlukan harus dilakukan untuk larutan NH4Cl sebelum setiap produksi untuk meningkatkan kelarutannya, dan pengambilan sampel serta pengujian harus dilakukan, dan produksi hanya dapat dilakukan setelahnya lulus ujian.

Melalui kontrol komprehensif terhadap faktor-faktor yang disebutkan di atas yang mempengaruhi kualitas cangkang, kualitas produksi cangkang menjadi stabil, dan cacat permukaan pada pengecoran presisi berkurang secara signifikan, sehingga kualitas coran kami telah ditingkatkan menjadi a batas tertentu.
Singkatnya, untuk menstabilkan kualitas cangkang gelas air dalam produksi, harus dilakukan:
(1) Kualitas gelas air dan bubuk harus dikontrol secara ketat.
(2) Surfaktan harus digunakan secara rasional untuk meningkatkan kemampuan pelapisan.
(3) Suhu bengkel pembuatan cangkang harus dikontrol dengan ketat.
(4) Persiapan pelapisan harus didaur ulang sepenuhnya.
(5) Pengoperasian pelapisan celup dan hamburan pasir harus distandarisasi.

Sistem Deteksi

Pengecoran Investasi Tembaga Silika Sol