Analisis cacat umum dari cetakan injeksi serbuk logam

Cetakan injeksi serbuk logam (MIM) adalah sejenis metode pemrosesan cetakan yang menyuntikkan campuran plastis yang diperoleh dengan mencampur pengikat dan bubuk logam ke dalam cetakan tertentu. Ini adalah teknologi cetakan baru yang dikembangkan dengan menggabungkan metalurgi serbuk dengan cetakan injeksi polimer. Ini sangat cocok untuk produksi massal produk logam kecil dengan bentuk kompleks dan konsumsi besar, terutama bagian logam presisi dengan struktur kompleks, volume kecil, dan persyaratan khusus. Sulit untuk diproses dengan metode pemrosesan tradisional dan biaya pemrosesannya tinggi. Cetakan injeksi bubuk logam dapat mengurangi biaya pemrosesan.

Proses produksi produk metal powder injection moulding (MIM) adalah: powder plus binder mixing granulation injection molding degreasing (MIM degreasing furnace) sintering (MIM sintering furnace) pemrosesan selanjutnya dari produk yang terbentuk. Dalam proses produksi suku cadang karbida semen MIM, pemilihan material yang tidak tepat dan kontrol operasi pada tautan mana pun dapat menyebabkan cacat pada bagian karbida semen. Bagaimana cara menghindari cacat seperti itu?

1. Pemilihan bubuk. Selain memenuhi persyaratan dasar distribusi ukuran partikel dan ukuran partikel, metalurgi serbuk karbida semen MIM juga membutuhkan kemurnian serbuk yang tinggi, dan serbuk dengan pengotor tidak dapat dipilih. Jika serbuk dicampur dengan belerang, fosfor, silikon dan elemen lainnya, zat ini akan membentuk pori-pori selama proses sintering sehingga menyebabkan cacat produk.

2. Memberi makan tautan produksi. Serbuk karbida yang disemen membutuhkan pengikat yang sesuai saat pencampuran. Selama pencampuran, bubuk karbida yang disemen dan bahan pengikat harus tercampur sempurna. Selama pencampuran, suhu harus dikontrol secara ketat untuk menghindari penguapan dan distribusi pengikat yang tidak merata, sehingga campuran memiliki sifat reologi dan nilai viskositas yang baik setelah dibuat ke dalam umpan, dan untuk menghindari cacat pada tautan berikutnya.

3. Proses pembentukan billet hijau. Ini juga merupakan mata rantai utama dalam produksi bagian karbida yang disemen. Untuk menghindari cacat produk, perhatian harus diberikan pada kontrol suhu cetakan yang wajar, jumlah pengumpanan, tekanan injeksi, tekanan penahanan, waktu penahanan, kecepatan injeksi, dll. Selama proses injeksi, yang secara efektif dapat menghindari cacat pada hijau injeksi .

4. Tautan penghilang lemak. Pada proses degreasing, jika degreasing furnace terlalu cepat panas akan menyebabkan keretakan pada bagian cemented carbide. Metode kenaikan suhu langkah demi langkah dapat digunakan untuk degrease.

5. Tautan sintering. Karena kepadatan tinggi karbida semen, produknya mudah berubah bentuk karena gravitasinya sendiri selama sintering fase cair. Perangkat pendukung yang sesuai dapat digunakan. Untuk produk yang lebih besar, bahan dengan susut setara dapat dipilih sebagai pelat pendukung. Selain itu, waktu sintering fase cair harus dipersingkat sebanyak mungkin.

Cacat umum dari bagian cetakan injeksi bubuk logam adalah sebagai berikut.

1. Underinjection: Underinjection mengacu pada produk injeksi yang tidak lengkap yang disebabkan oleh tekanan yang tidak mencukupi dari mesin cetak injeksi yang digunakan atau fluiditas yang buruk dari bahan injeksi yang digunakan dan faktor lain ketika bahan gagal mengisi seluruh rongga cetakan. Alasan di bawah injeksi adalah fluiditas material yang buruk, ketebalan dinding produk yang terlalu kecil, suhu cetakan yang terlalu rendah dan waktu injeksi yang terlalu singkat. Langkah-langkah seperti meningkatkan fluiditas material atau mengganti material, meningkatkan ketebalan dinding, meningkatkan suhu cetakan, meningkatkan tekanan injeksi dan memperpanjang waktu injeksi dapat diambil untuk memecahkan masalah.

2. Garis las: Selama proses injeksi, bahan dibagi menjadi beberapa aliran di rongga cetakan dan kemudian dikonvergensi. Mungkin ada jejak linier di persimpangan, yang merupakan garis las dan mempengaruhi kualitas penampilan dan bahkan kekuatan mekanik produk. Alasan pembentukan garis las adalah karena tekanan injeksi terlalu rendah, kecepatan injeksi terlalu lambat, suhu material dan suhu cetakan terlalu rendah, dan aliran material terlalu banyak. Langkah-langkah seperti meningkatkan tekanan injeksi, mempercepat kecepatan injeksi, meningkatkan suhu material dan suhu cetakan, dan secara tepat mengurangi aliran split dapat diambil untuk memecahkan masalah.

3. Kantong udara. Selama proses injeksi, udara di rongga cetakan tidak dapat dikeluarkan tepat waktu. Itu dibungkus oleh bahan atau dikompresi ke dinding bagian dalam cetakan untuk membentuk kavitasi, yang menyebabkan kurangnya injeksi pada permukaan produk dan mempengaruhi kualitas penampilan dan bahkan kekuatan mekanik produk. Penyebab asli kavitasi adalah knalpot yang buruk, posisi gerbang yang tidak sesuai, kecepatan injeksi yang terlalu cepat dan perubahan ketebalan produk yang terlalu besar. Langkah-langkah seperti menambah lubang ventilasi atau memperdalam lubang ventilasi, mengubah posisi gerbang, memperlambat kecepatan injeksi dengan tepat, memperpanjang waktu penahanan tekanan dan menghindari perubahan ketebalan produk yang tajam dapat diambil untuk memecahkan masalah.

4. Deformasi. Deformasi mengacu pada pembengkokan atau puntiran produk yang terbentuk setelah pendinginan, yang secara langsung mempengaruhi penampilan dan akurasi dimensi produk, dan bahkan menyebabkan produk dibuang. Penyebab deformasi adalah pendinginan produk yang tidak merata, pendongkrakan produk yang terlalu panas dan prematur, struktur produk yang terlalu tipis dan tidak masuk akal, dan tegangan sisa di dalam produk. Langkah-langkah seperti pendinginan seragam saluran cetakan, memperpanjang waktu penahanan tekanan, jacking produk tepat waktu, meningkatkan ketebalan dinding dan desain struktur produk, dan meningkatkan kondisi cetakan dapat diambil untuk memecahkan masalah.

Metal powder injection molding (MIM) dapat membentuk produk cemented carbide dengan bentuk yang kompleks. Dengan solusi masalah kontrol cacat dan peningkatan bertahap teknologi MIM, ruang lingkup aplikasi karbida semen diperluas secara bertahap, yang sangat mendorong pengembangan seluruh industri karbida semen.