Suku Cadang MIM Micro Gears

Ukuran partikel serbuk logam yang digunakan dalam proses komponen MIM umumnya 0.5-20 μm. Secara teoritis, semakin halus partikelnya, semakin besar luas permukaan spesifiknya, yang lebih mudah dibentuk dan disinter.

Kirim permintaan

perkenalan produk

Suku Cadang MIM Micro Gears
Barang	Bahan	Proses produksi		Suhu Sintering		Cetakan	Kebiasaan
	17-4	Cetakan Injeksi Logam		1350-1500 derajat		Untuk disesuaikan	Ya
Komposisi kimia	C: Kurang dari atau sama dengan 0.07 Mn: Kurang dari atau sama dengan 1.00 Si: Kurang dari atau sama dengan 1.00 Kr:15,5~17,5 Ni:3.0~5.0 P: Kurang dari atau sama dengan 0.04 S: Kurang dari atau sama dengan 0.03 Cu:3.0~5.0 Nb ditambah Ta:{{0}}.15~0.45
Bahan yang Tersedia	Baja tahan karat rendah karbon, paduan titanium (Ti, TC4), paduan tembaga, paduan tungsten, paduan keras, paduan suhu tinggi (718, 713)
Menyelesaikan	Akurasi Dimensi		Kepadatan Produk		Perawatan Penampilan			Berat yang Sesuai
Kekasaran 1-5μm	（±{{0}}.1 persen -±0.5 persen ）		92-95 persen		Refleksi Cermin Pemolesan elektrolit			0.03g-400g）
Peralatan mekanis	Kekuatan tarik σb (MPa): berumur 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1310; berusia 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1060; berusia 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1000; berusia 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 930 Kekuatan luluh bersyarat σ0.2 (MPa): berumur 480 derajat , Lebih besar dari atau sama dengan 1180; berusia 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1000; berusia 580 derajat , Lebih besar dari atau sama dengan 865; berusia 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 725 Pemanjangan δ5 (persen): penuaan pada 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 10; penuaan pada 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 12; penuaan pada 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 13; penuaan pada 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 16 Pengurangan area ψ ( persen ): penuaan pada 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 40; penuaan pada 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 45; penuaan pada 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 45; penuaan pada 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 50 Kekerasan: larutan padat, Kurang dari atau sama dengan 363HB dan Kurang dari atau sama dengan 38HRC; Penuaan 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 375HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 40HRC; 550 derajat penuaan, Lebih besar dari atau sama dengan 331HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 35HRC; Penuaan 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 302HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 31HRC; Penuaan 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 277HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 28HRC

1. Proses produksi suku cadang MIM micro gear dan pemilihan parameter
Metode pemilihan eksperimental parameter proses dan parameter utama untuk produksi massal peralatan mikro.

2. Pemilihan serbuk dan pengikat logam
Ukuran partikel serbuk logam yang digunakan dalam proses bagian MIM umumnya {{0}}.5-20 μm. Secara teoritis, semakin halus partikelnya, semakin besar luas permukaan spesifiknya, yang lebih mudah dibentuk dan disinter. Saat ini, metode utama untuk memproduksi bubuk untuk bagian MIM adalah: metode atomisasi air, metode atomisasi gas, dan metode penghilangan basa. Setiap metode memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri: metode atomisasi air adalah proses pembuatan bubuk utama, yang memiliki efisiensi tinggi dan lebih ekonomis dalam produksi skala besar, dan dapat membuat bubuk lebih halus, tetapi bentuknya tidak beraturan, yaitu kondusif untuk retensi bentuk, tetapi lebih baik menggunakan viscose Ada lebih banyak pengikat, yang mempengaruhi akurasi. Selain itu, film oksida yang dibentuk oleh reaksi air dan logam pada suhu tinggi menghambat sintering. Metode atomisasi gas adalah metode utama untuk menghasilkan bubuk untuk MIM. Serbuk yang dihasilkan berbentuk bulat, dengan tingkat oksidasi rendah, lebih sedikit pengikat yang dibutuhkan, kemampuan bentuk yang baik, tetapi harga tinggi dan retensi bentuk yang buruk. Serbuk yang dihasilkan dengan metode dial-up memiliki kemurnian tinggi dan ukuran partikel yang sangat halus. Ini paling cocok untuk MIM, tetapi terbatas pada Fe, Ni, dan bubuk lainnya, yang tidak dapat memenuhi persyaratan berbagai bahan. Untuk memenuhi persyaratan serbuk bagian MIM, banyak perusahaan pembuat serbuk telah meningkatkan metode di atas, dan juga telah mengembangkan metode pembuatan serbuk seperti atomisasi mikro dan atomisasi aliran laminar. Pemilihan bubuk harus dipertimbangkan secara komprehensif dari aspek teknologi suku cadang MIM, bentuk produk, kinerja, harga, dll. Sekarang, bubuk atomisasi air dan bubuk atomisasi gas biasanya dicampur, yang pertama meningkatkan kerapatan keran dan yang terakhir mempertahankan retensi bentuk. . Karena roda gigi digunakan di lingkungan yang korosif, bubuk baja tahan karat 316L yang diatomisasi dengan air digunakan, dan komposisi kimianya (fraksi massa) adalah: Cr: 17.0 persen , N: 11,5 persen , Mo: 2,2 persen , C: tidak lebih dari 0,3 persen, Fe: sekitar 69 persen. Sifat fisiknya tercantum dalam Tabel 1.
Dalam proses bagian MIM, pengikat memainkan peran yang sangat penting. Ini secara langsung mempengaruhi proses pencampuran, pencetakan injeksi, degreasing dan lainnya, dan memiliki dampak besar pada kualitas, degreasing, akurasi dimensi dan komposisi paduan blanko cetakan injeksi. Pengikat yang digunakan dalam MIM meliputi sistem termoplastik, sistem termoset, sistem larut air, sistem gel dan sistem khusus yang masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri. Sistem pengikat termoplastik adalah arus utama dan pemimpin pengikat bagian MIM. Sistem termoset Perekat jarang digunakan. Meskipun perekat ini memiliki retensi bentuk yang baik, namun sulit untuk dihilangkan. Di sini, pengikatnya adalah pengikat termoplastik dengan formula 70 persen lilin parafin dan 30 persen polietilen densitas tinggi.

3. Pencampuran, granulasi dan cetakan injeksi
Setelah bubuk dan pengikat ditentukan, pengadukan adalah proses kompleks untuk meningkatkan fluiditas bubuk dan menyelesaikan dispersi. Perangkat pencampur yang umum digunakan termasuk ekstruder sekrup kembar, mixer impeller berbentuk Z, mixer planet ganda, dll., Dan proses pencampuran berkelanjutan saat ini sedang dikembangkan. Tingkat makan, suhu pencampuran dan kecepatan rotasi selama pencampuran semua akan mempengaruhi efek pencampuran. Di sini, bubuk dan bahan pengikat dicampur pada mixer planet ganda dengan pemuatan (fraksi volume) 63:37 selama 1,5 jam, dan suhu pencampuran adalah 130±10 derajat , sehingga bubuk dan bahan pengikat menjadi sepenuhnya dicampur dan kemudian dicampur dalam satu Granulasi dilakukan pada perangkat ekstrusi sekrup, suhu granulasi adalah 130 derajat -150 derajat , dan kecepatan putaran sekrup adalah 40 r/min. Gunakan mesin injeksi TMC60EV untuk pencetakan injeksi. Salah satu isu utama dalam cetakan injeksi adalah berbagai desain yang terkait dengan cetakan, termasuk desain produk dan desain cetakan. Meskipun produk yang saat ini diproduksi dapat dari 0,003 g hingga 200 g, dan kemajuan penting telah dibuat dalam meningkatkan presisi, sebagian besar desain, terutama desain cetakan, didasarkan pada pengalaman, kurangnya pengetahuan desain yang andal, dan sistem CAD sulit diterapkan dengan baik MIM . Prinsip cetakan plastik telah digunakan untuk membakukan cetakan MIM secara bertahap. Dengan akumulasi pengalaman, waktu untuk desain dan produksi cetakan akan sangat berkurang, dan cetakan multi-rongga harus digunakan sebanyak mungkin untuk meningkatkan efisiensi injeksi.
Tujuan dari cetakan injeksi adalah untuk mendapatkan blanko pembentuk bebas cacat dari bentuk yang diinginkan. Cacat injeksi tidak dapat dihilangkan dalam proses selanjutnya, jadi langkah ini harus dikontrol dengan ketat. Teknologi pengujian ultrasonik dapat digunakan untuk mendeteksi cacat internal blanko cetakan injeksi. Kontrol cacat pada tahap injeksi terutama didasarkan pada pengalaman. Dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi, menggunakan komputer untuk mensimulasikan proses pengisian injeksi pemberian makan, dan menghubungkannya dengan kinerja pemberian makan, mengoptimalkan parameter kondisi injeksi, dan menghilangkan cacat injeksi adalah metode eksperimental tingkat lanjut saat ini, dan ini juga merupakan pengembangan di masa depan. kecenderungan. Telah dilaporkan di luar negeri bahwa moldflow diterapkan pada analisis proses injeksi MIM, dan mencapai hasil yang baik. Kami juga mencoba menerapkan teknologi ini, tetapi ternyata hasil simulasi tidak sesuai dengan hasil eksperimen. Aspek ini perlu penelitian lebih lanjut.

4. Degreasing dan pra-sintering
Metode degreasing mengadopsi degreasing termal, dan proses degreasing termal harus ditentukan secara wajar sesuai dengan karakteristik dekomposisi termal dari komponen pengikat, dan pada saat yang sama, perlu untuk mencegah cacat seperti menggelegak dan retaknya billet degreasing karena kecepatan degreasing yang berlebihan. Karena bubuk baja tahan karat sangat sensitif terhadap kandungan karbon, maka perlu dipilih atmosfir pereduksi untuk mencegah sisa karbon akibat dekomposisi bahan pengikat. Dalam kisaran suhu dari suhu kamar hingga 200 derajat C, penguraian lilin parafin adalah proses utamanya. Pengikat dalam proses ini Parafin adalah komponen yang paling penting, jadi untuk menghilangkan parafin dengan sukses, laju pemanasan umumnya lebih rendah dari 1 derajat / menit. Tungku degreasing dari proses ini adalah atmosfer hidrogen. Suhu degreasing di bawah 200 derajat dan suhu dinaikkan pada laju pemanasan 0,8 derajat / menit. , Untuk menghilangkan komponen polimer pengikat polietilen densitas tinggi, dan membentuk lubang yang saling berhubungan. Setelah 450 derajat, suhu dengan cepat dinaikkan menjadi 800 derajat dengan kecepatan 4 derajat / menit, dan kemudian disimpan selama 45 menit untuk sepenuhnya menguraikan komponen polimer dalam pengikat, dan menyelesaikan degreasing dan pra-sintering blanko.

5. Sintering
Sintering dilakukan dalam tungku sintering vakum dengan vakum 0.1 Pa.
Proses sintering adalah sebagai berikut: mulai dengan laju pemanasan 4 derajat / menit hingga 1000 derajat , tahan selama 45 menit, lalu naikkan dengan cepat ke suhu sintering 1 380 ±10( derajat ) pada 6 derajat / menit, tahan selama 45 menit, lalu dinginkan hingga suhu kamar. Suhu sintering harus sestabil mungkin, dan suhu sintering berfluktuasi puluhan derajat Celcius, yang dapat menyebabkan fluktuasi densitas sintering 10 persen dan perubahan penyusutan 3 persen.
Akurasi dimensi dan sifat mekanik dari produk akhir:
Untuk bagian jadi (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3), analisis metalografi dan uji kinerja mekanik dilakukan pada sampel standar yang disiapkan bersama dengan bagian tersebut. Struktur metalografi bagian tersebut adalah austenit murni, dan hasil uji kinerja mekaniknya: kekuatan luluh 220 MPa, kekuatan tarik 510 MPa, dan perpanjangan 45 persen .
8 persen . Ambil 10 secara acak diukur densitas rata-ratanya adalah 98,8 persen dari densitas teoretis. Pada dasarnya mencapai indeks kinerja teoretis, untuk memenuhi persyaratan penggunaan. Struktur dan ukuran memenuhi persyaratan presisi, dan tidak diperlukan pemrosesan.

Sistem Deteksi

Proses Pencetakan Injeksi Logam