Bagian MIM Cakram Drum Besar Dan Kecil

perkenalan produk

Untuk membantu lebih banyak perusahaan memecahkan masalah aplikasi praktis yang kompleks dan berskala besar dalam produk, sesuai dengan kebutuhan produk pelanggan dan ruang lingkup penggunaan, lebih memperhatikan dimensi yang cocok untuk memenuhi standar yang dibutuhkan oleh pelanggan.

Teknik latar belakang:

Metal Injection Moulding (MIM) adalah metode pencetakan di mana campuran serbuk logam dan pengikatnya yang diplastisasi disuntikkan ke dalam model, dan ini adalah metode untuk menghasilkan produk industri logam jenis baru; secara khusus, pencampuran bubuk dan pengikat yang dipilih dilakukan dan campuran tersebut kemudian dibuat pelet dan kemudian diinjeksi menjadi bentuk yang diinginkan. Saat ini, dalam proses MIM tradisional, ketika bagian logam berukuran besar, mudah menimbulkan masalah seperti menggelembung dan retak selama proses sintering karena degreasing yang tidak sempurna, dan kualitas produk tidak dapat dijamin.

Elemen realisasi teknis:

Untuk mengatasi kekurangan dalam bidang sebelumnya, tujuan dari penemuan ini adalah untuk memberikan metode pencetakan injeksi bagian logam besar, yang memecahkan masalah gelembung yang cenderung terjadi akibat sintering yang tidak sempurna yang disebabkan oleh penghilangan lemak yang tidak sempurna ketika pembuatan bagian logam besar dengan metode tradisional, retak dan masalah lainnya, untuk meningkatkan kualitas bagian logam besar sambil menghindari bahaya keselamatan produksi.

Untuk memecahkan masalah di atas, skema teknis yang digunakan dalam penemuan ini adalah sebagai berikut:

Suatu metode pencetakan injeksi sepotong logam besar, metode tersebut terdiri dari langkah-langkah berikut:

1) Pretreatment bahan baku: mengeringkan dan menghilangkan kelembapan bubuk logam yang dibeli;

2) Pelapisan bahan baku: Setelah langkah 1), serbuk logam, POM, PE, PP dan antioksidan ditambahkan ke mixer untuk banburying, dan pasta diperoleh setelah pencampuran sempurna;

3) Granulasi pakan: ekstrusi pasta yang diperoleh pada langkah 2) melalui ekstruder untuk mendapatkan bahan baku granul;

4) Desain cetakan: desain cetakan untuk membuat bagian logam dengan lubang penghubung dan cetakan untuk membuat bagian penghubung yang cocok dengan lubang penghubung

5) Injeksi bagian logam: Injeksi bahan baku butiran yang diperoleh pada langkah 3) ke dalam cetakan pada langkah 4) dengan mesin injeksi untuk mendapatkan bagian logam setengah jadi dengan lubang penghubung;

6) Konektor injeksi: Injeksikan bahan butiran yang diperoleh pada langkah 3) ke dalam cetakan pada langkah 4) dengan mesin injeksi untuk mendapatkan konektor yang cocok dengan lubang sambungan yang dijelaskan pada langkah 5);

7) Degreasing: Masukkan bagian logam setengah jadi yang diperoleh pada langkah 5 di atas) dan bagian penghubung yang diperoleh pada langkah 6) ke dalam tungku degreasing untuk menghilangkan POM;

8) Penyambungan: sambungkan lebih dari dua bagian logam yang diperoleh setelah degreasing melalui konektor untuk membentuk bagian logam besar setengah jadi yang lengkap;

9) Sintering: Setelah langkah 8), bagian logam besar setengah jadi dipindahkan ke tungku vakum untuk sintering untuk mendapatkan produk jadi.

Sebagai solusi lebih lanjut, jumlah serbuk logam, POM, PE, PP dan antioksidan pada langkah 2) dari penemuan ini masing-masing dalam persen massa:

POM 3 persen -10 persen ;

PE 4 persen -6 persen ;

PP 2 persen -4 persen ;

Antioksidan 0.1 persen -1 persen ;

Keseimbangan bubuk logam.

Sebagai solusi lebih lanjut, pada langkah 2) dari penemuan ini, suhu banbur dengan pengaduk diatur pada 160-200 derajat C, dan waktu banbur adalah 1.5-2.5 jam.

Sebagai solusi lebih lanjut, pada langkah 7) dari penemuan ini, selama proses penghilangan lemak, gas katalitik adalah HNO3, suhu tungku penghilangan lemak diatur pada 110-130 derajat C, dan waktu penghilangan lemak adalah {{ 3 jam.

Sebagai solusi lebih lanjut, kecepatan gas katalitik dari penemuan ini dialirkan ke tungku penghilang lemak adalah 0.01-0.05mL/menit.

Sebagai solusi lebih lanjut, suhu sintering pada langkah 9) dari penemuan ini adalah 1200-1400 derajat.

Sebagai solusi lebih lanjut, serbuk logam dari penemuan ini adalah salah satu serbuk paduan besi, serbuk baja tahan karat, serbuk paduan titanium, serbuk paduan aluminium, dan serbuk titanium.

Sebagai solusi lebih lanjut, metode pencetakan injeksi dari potongan logam besar dari penemuan ini selanjutnya mencakup melakukan perlakuan densifikasi lengkap pada potongan logam besar yang disinter pada langkah 9) lagi dalam tanur sintering HIP.

Sebagai solusi lebih lanjut, selama proses pemadatan, suhu tungku sintering adalah 1200-1360 derajat .

Sebagai solusi lebih lanjut, pada langkah 8) penemuan ini, selama proses penyambungan, bubuk boron dilapisi pada kedua ujung konektor.

Dibandingkan dengan penemuan sebelumnya, efek menguntungkan dari penemuan ini adalah:

1. Dalam metode pencetakan injeksi bagian logam besar yang dijelaskan dalam penemuan ini, dengan mewujudkan pemrosesan bubuk logam, tingkat penggunaan bahan baku ditingkatkan, persyaratan peralatan sangat berkurang, dan biaya produksi dihemat;

2. Metode pencetakan injeksi untuk bagian logam besar dari penemuan ini memecahkan masalah menggelegak dan retak yang disebabkan oleh sintering yang tidak sempurna karena proses penghilangan lemak yang tidak bersih ketika metode tradisional digunakan untuk membuat bagian logam besar, dan mewujudkan bagian logam besar Layak untuk massa produksi.

Proses setelah sintering

1. Perlakuan panas: anil, karbonisasi, tempering, pendinginan, normalisasi, tempering permukaan

2. Peralatan pemrosesan: CNC, pemotong kawat lambat, mesin bubut, mesin penggilingan, mesin bor, mesin penggiling, dll.;

3. Perawatan permukaan: anodizing, powder spraying, chrome plating, painting, sandblasting, nickel plating, galvanizing, blackening, polishing, blueing, dll.

Cetakan dan Gage

1. Masa pakai cetakan: biasanya semi permanen. (kecuali busa hilang)

2. Waktu pengiriman cetakan: 10-25 hari, (berdasarkan struktur produk dan ukuran produk).

3. Pemeliharaan perkakas dan cetakan: Zhongwei bertanggung jawab atas komponen presisi.

Kontrol kualitas

1. Kontrol kualitas: Tingkat kerusakan kurang dari 0.1 persen .

2. Sampel dan uji coba akan diperiksa 100 persen selama produksi dan sebelum pengiriman, pemeriksaan sampel untuk produksi massal sesuai dengan standar ISDO atau persyaratan pelanggan.

3. Peralatan pengujian: deteksi cacat, penganalisa spektrum, penganalisa gambar emas, mesin pengukur tiga koordinat, peralatan pengujian kekerasan, mesin uji tarik.