Bagian MIM Penambang Daging

perkenalan produk

Proses Penelitian Komponen
Dibutuhkan kurang dari 24 jam untuk mengubah campuran logam yang jarang menjadi pisau pemotong yang keras dan tajam dalam bentuk yang tidak dapat dicapai dengan metode lain. Qinhuangdao Zhongwei telah berhasil mengembangkan proses produksi unik ini dengan menggunakan Metal Injection Moulding (MIM). Dan proses ini masih dioptimalkan – masa depan teknologi ada di sini.
Zhongwei Precision di Qinhuangdao terletak di laboratorium proses Central South University. Kipas terus berputar, dan orang-orang dapat mendengar suara "gedebuk" biasa dari mesin cetak injeksi selama pencetakan injeksi. Departemen Litbang mengembangkan lebih lanjut proses MIM yang menghasilkan alat pemotong CoroCut3 yang diluncurkan pada tahun 2003.
Wu Zhenliang, seorang peneliti dan manajer proyek dari Qinhuangdao Zhongwei Precision di Central South University, mengatakan: "Kami telah mengembangkan berbagai parameter proses untuk mengoptimalkan proses dan produk. Meningkatnya persyaratan untuk kualitas MIM Parts penambang daging telah menyebabkan persyaratan yang lebih besar untuk proses pengembangan produk yang sebenarnya. Lebih tinggi dan lebih tinggi."
Bagian MIM mengacu pada cetakan injeksi logam. Secara sederhana, senyawa (bahan campuran) disemprotkan atau disuntikkan ke dalam cetakan atau alat pembentuk. Penggunaan cetakan injeksi untuk memproduksi berbagai komponen bukanlah hal baru – sudah lama digunakan dalam industri plastik.
Qinhuangdao telah mengembangkan proses MIM untuk presisi selama 20 tahun. Untuk menghasilkan CoroCut3, serbuk logam dicampur dengan plastik sebelum diinjeksikan ke dalam cetakan. Campuran ini, yang padat pada suhu kamar, pertama-tama dituangkan ke dalam silinder dengan sekrup di dalamnya, dan sekrup mulai berputar. Gerakan rotasi mendorong campuran ke arah atas "sekrup" saat campuran dipanaskan dan berubah dari padat menjadi semi-cair, zat yang disebut "billet". Di ujung laras, tekanan yang meningkat mendorong sekrup kembali ke laras sampai volume billet yang tepat tercapai. Billet, yang telah mencapai suhu sekitar 150-180 derajat , kemudian disuntikkan ke dalam cetakan perkakas.
Karena suhu cetakan perkakas jauh lebih rendah daripada suhu benda kerja, benda kerja mengeras di dalam cetakan. Proses pengawetan CoroCut3 biasanya memakan waktu 15 detik, setelah itu robot melepas bagian tersebut dan meletakkannya di atas pelat grafit.
Namun hari ini, operator cetakan injeksi melepas bagian dengan tangan. Dengan bantuan para peneliti di departemen penelitian dan pengembangan, dia menguji volume injeksi billet, suhu, dan waktu pendinginan yang diperlukan untuk memproses bagian cetakan injeksi mim.
Operator mengubah pengaturan suhu dan ukuran bilet melalui panel kontrol. Saat benda kerja mengeras, dia mengenakan sarung tangan katun putih untuk melepas benda kerja. "Dengan begitu saya tidak terbakar karena masih cukup panas," katanya.
Bagian yang dikeluarkan dari cetakan injeksi sangat rapuh dan dapat pecah jika ditangani dengan jari. Plastik, di sisi lain, hanyalah pengikat yang perlu dilepas. Artinya, "tubuh hijau" membutuhkan pemrosesan lebih lanjut.
Saat pengikat dilepas, pori-pori terbuka akan muncul pada benda kerja untuk memudahkan proses sintering, dan benda kerja dikompresi selama proses sintering. Selama sintering, benda kerja dipanaskan hingga sekitar 1400 derajat di tungku, sehingga benda kerja akan menyusut 18 persen hingga 20 persen, dan bentuknya bisa tetap seragam setelah sintering.
Wu Zhenliang, general manager Zhongwei Precision Project, berkata, "Jika volume benda kerja adalah 1 liter, hanya tersisa sekitar 550ml setelah sintering. Dengan kata lain, sintering akan menyebabkan material mengembun atau menyusut untuk mencapai kekerasan yang diinginkan. , daya tahan, ketangguhan, dll. karakteristik yang berbeda."
Setelah sekitar 10 hingga 12 jam, sintering selesai, lalu benda kerja sedikit diproses, dan setiap tepi selesai, lalu pelapisan diterapkan.
Wu Zhenliang, manajer umum proyek, menjelaskan, "Selama proses produksi, kami biasanya perlu menghabiskan lebih banyak waktu untuk menggiling dan mengasah bagian tepi sebelum melapisi paduan. Namun dengan proses MIM, tidak diperlukan penyelesaian akhir yang begitu lengkap. proses. .Manfaat dari cetakan injeksi adalah bahwa kami dapat memproduksi alur atau produk yang kompleks hanya dalam satu langkah untuk menyelesaikan atau kualitas semi-selesai.Kami dapat langsung mendekati tujuan akhir, yang merupakan alasan sebenarnya kami memilih suku cadang MIM."

Proses Pencetakan Injeksi Logam

Ddeteksi Ssistem