Dudukan Spion Mobil Bagian MIM

Pengenalan MIM Automobile Rearview Mirror Mirror Holder Parts

Kaca spion

Struktur khas, struktur cetakan yang cerdik

Desain cerdik, cetakan klasik

Struktur cetakannya seperti permainan catur. Tidak ada permainan yang sama selama berabad-abad. Setiap set cetakan berbeda, dan struktur cetakan selalu berubah. Khusus untuk beberapa cetakan yang rumit, cetakan mobil, strukturnya sangat klasik. Bagi orang cetakan, mereka senang melihat hati, dan mereka ingin menonton, belajar, dan menantang ketika mereka menghadapi cetakan yang rumit dan khusus. Ini adalah karakteristik umum dari orang cetakan. Pada kompleksitas struktur cetakan: struktur eksterior mobil dipimpin oleh bemper, interior mobil dipimpin oleh instrumen, dan bagian struktural mobil harus dipimpin oleh AC mobil dan intake manifold. Selain itu, cetakan untuk sasis, peralatan rumah tangga, dan perlengkapan kantor juga cukup khas, jadi hari ini saya akan menggunakan satu set cetakan kaca spion otomotif untuk menganalisis struktur cetakan secara detail.

Dudukan kaca spion mobil ini bagian MIM, bahannya 304 stainless steel, produknya adalah bagian cermin, dan jumlah rongga cetakannya 2 rongga.

Analisis Produk

Kaca spion mobil merupakan bagian penting dari bagian eksterior mobil yang terletak di kedua sisi mobil, merupakan salah satu bagian eksterior mobil yang sangat penting. Kaca spion mobil adalah suatu alat yang digunakan agar pengemudi dapat mengamati kondisi jalan pada saat berkendara, yang dapat dikatakan sebagai mata pengemudi. Kaca spion mobil umumnya terdiri dari cincin cermin, alas, cangkang cermin, braket, poros putar, dan bagian lainnya.

Jika produk ini didasarkan pada ide analisis produk umum, jika arah ejeksi utama sepanjang arah posisi tulang cetakan belakang atau posisi kolom, struktur cetakan pasti akan sangat rumit, dan sejumlah besar potongan akan terjadi, menghasilkan struktur cetakan yang banyak dan kompleks.

Oleh karena itu, memilih posisi lubang poros utama seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut sebagai arah pengeluaran utama akan membuat struktur cetakan lebih sederhana dari yang di atas. Sisi mengadopsi struktur penarik inti posisi baris miring, dan bidal, silinder, dll. Perlu dirancang pada posisi baris.

Proses pembentukan produk

Langkah-langkah proses dasar cetakan injeksi logam adalah: pertama, pilih bubuk dan pengikat logam yang memenuhi persyaratan MIM, lalu gunakan metode yang tepat untuk mencampurkan bubuk dan pengikat menjadi umpan yang seragam pada suhu tertentu. Setelah pencetakan injeksi, blanko yang terbentuk disinter dan dipadatkan menjadi produk akhir setelah perawatan degreasing.

1. Teknologi bubuk dan penggilingan MIM

MIM memiliki persyaratan yang lebih tinggi untuk bubuk mentah, dan pemilihan bubuk harus kondusif untuk pencampuran, pencetakan injeksi, degreasing, dan sintering, yang seringkali bertentangan. Penelitian tentang bubuk mentah MIM meliputi: bentuk bubuk, ukuran partikel dan komposisi ukuran partikel, luas permukaan spesifik, dll., Tabel 1 mencantumkan sifat-sifat bubuk bahan baku yang paling cocok untuk MIM.

Karena persyaratan bubuk bahan baku MIM yang sangat halus, harga bubuk bahan baku MIM umumnya tinggi, bahkan ada yang mencapai 10 kali lipat harga bubuk PM tradisional, yang merupakan faktor kunci yang membatasi penerapan luas teknologi MIM. metode, metode atomisasi air bertekanan sangat tinggi, metode atomisasi gas bertekanan tinggi, dll.

2. Pengikat

Binder adalah inti dari teknologi MIM. Di MIM, pengikat memiliki dua fungsi paling dasar untuk meningkatkan kemampuan mengalir untuk cetakan injeksi dan mempertahankan bentuk yang kompak. Selain itu, harus mudah dihilangkan, tidak berpolusi, dan tidak beracun. Karena karakteristik biaya rendah, biaya wajar, dll., Berbagai pengikat telah muncul. Dalam beberapa tahun terakhir, pemilihan pengikat secara bertahap berubah dari pemilihan berdasarkan pengalaman menjadi desain pengikat dengan cara yang ditargetkan sesuai dengan persyaratan untuk metode degreasing dan fungsi pengikat. arah sistem.

Pengikat umumnya terdiri dari komponen molekul rendah dan komponen molekul tinggi ditambah beberapa aditif yang diperlukan. Komponen molekul rendah memiliki viskositas rendah, fluiditas yang baik, dan pelepasan yang mudah; komponen molekul tinggi memiliki viskositas tinggi dan kekuatan tinggi, mempertahankan kekuatan blanko yang terbentuk. Rasio yang tepat dari keduanya dapat mencapai pemuatan bubuk yang tinggi, menghasilkan produk dengan presisi tinggi dan keseragaman tinggi.

3. Menguleni

Pencampuran adalah proses pencampuran serbuk logam dengan bahan pengikat untuk mendapatkan umpan yang seragam. Karena sifat dari bahan umpan menentukan sifat produk cetakan injeksi akhir, langkah proses ini sangat penting. Ini melibatkan berbagai faktor seperti cara dan urutan penambahan pengikat dan bubuk, suhu pencampuran, dan karakteristik peralatan pencampuran. Langkah proses ini selalu berada pada level mengandalkan pengalaman dan eksplorasi. Indikator penting untuk evaluasi akhir kualitas proses pencampuran adalah keseragaman dan konsistensi pakan yang diperoleh.

Pencampuran umpan MIM dilakukan di bawah kombinasi efek termal dan gaya geser. Suhu pencampuran tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak pengikat dapat terurai atau pemisahan dua fase antara bubuk dan pengikat akan terjadi karena viskositas yang terlalu rendah. Alat pencampur yang umum digunakan untuk MIM adalah ekstruder sekrup kembar, mixer impeller berbentuk Z, ekstruder sekrup tunggal, ekstruder pendorong, mixer planet ganda, mixer cam ganda, dll. Semua perangkat pencampur ini cocok untuk menyiapkan campuran dengan viskositas dalam kisaran 1-1000Pa·s.

Metode pencampuran umumnya pertama-tama menambahkan komponen titik leleh tinggi untuk dilebur, kemudian didinginkan, tambahkan komponen titik leleh rendah, dan kemudian tambahkan bubuk logam secara bertahap. Hal ini dapat mencegah gasifikasi atau dekomposisi komponen dengan titik leleh rendah, dan menambahkan bubuk logam dalam batch dapat mencegah peningkatan torsi yang cepat akibat pendinginan yang terlalu cepat, dan mengurangi kehilangan peralatan.

Untuk metode pengumpanan ketika bubuk dengan ukuran partikel yang berbeda dicocokkan, paten Jepang memperkenalkan: pertama tambahkan 15-40um bubuk atomisasi air kasar ke dalam pengikat, lalu tambahkan 5-15um bubuk, dan terakhir tambahkan bubuk Kurang dari atau sama dengan 5um, sehingga diperoleh variasi penyusutan produk akhir yang sangat kecil. Untuk melapisi lapisan pengikat di sekitar bubuk secara merata, bubuk logam juga dapat langsung ditambahkan ke komponen titik leleh tinggi, lalu komponen titik leleh rendah ditambahkan, dan akhirnya udara dapat dihilangkan. Misalnya, Anwar akan langsung menambahkan suspensi PMMA ke dalam bubuk stainless steel dan mencampurnya, lalu menambahkan larutan encer PEG, mengeringkannya, lalu membuang udaranya sambil diaduk. O'connor menggunakan pencampuran pelarut, campuran pertama SA dan bubuk kering, kemudian tambahkan pelarut tetrahydrofuran, kemudian tambahkan polimer, setelah tetrahydrofuran lolos dalam panas, tambahkan bubuk dan campuran, bisa mendapatkan pengumpanan yang seragam.

4. Cetakan injeksi

Tujuan dari cetakan injeksi adalah untuk mendapatkan bodi berbentuk MIM yang tersusun rapi dan bebas cacat dari bentuk yang diinginkan. Pertama, umpan granular dipanaskan sampai suhu tinggi tertentu untuk membuatnya menjadi cair, dan kemudian disuntikkan ke dalam rongga cetakan untuk didinginkan untuk mendapatkan tubuh yang kaku dari bentuk yang diinginkan, dan kemudian dikeluarkan dari cetakan untuk mendapatkan blanko MIM yang terbentuk. . Proses ini konsisten dengan proses pencetakan injeksi plastik tradisional, tetapi karena kandungan bubuk yang tinggi dari umpan MIM, proses pencetakan injeksi memiliki perbedaan besar dalam parameter proses dan aspek lainnya, dan kontrol yang tidak tepat rentan terhadap berbagai cacat.

5. Degreasing

Sejak munculnya teknologi MIM, dengan sistem pengikat yang berbeda, berbagai jalur proses MIM telah dibentuk, dan metode degreasing juga bervariasi. Waktu degreasing berkurang dari hari-hari awal menjadi beberapa jam. Dari langkah degreasing, semua metode degreasing secara kasar dapat dibagi menjadi dua kategori: satu adalah metode degreasing dua langkah. Metode degreasing dua langkah meliputi degreasing pelarut plus degreasing termal, degreasing siphon - degreasing termal, dll. Metode degreasing satu langkah terutama merupakan metode degreasing termal satu langkah, dan metode yang paling canggih adalah metode amaetamold. Beberapa metode degreasing MIM yang representatif diperkenalkan di bawah ini.

6. Sintering

Sintering adalah langkah terakhir dalam proses MIM, dan sintering menghilangkan pori-pori di antara partikel serbuk. Jadikan produk MIM mencapai densifikasi penuh atau mendekati densifikasi penuh. Karena penggunaan pengikat dalam jumlah besar dalam teknologi pencetakan injeksi logam, penyusutan selama sintering sangat besar, dan tingkat penyusutan linier umumnya mencapai 13 persen -25 persen , sehingga ada masalah kontrol deformasi dan kontrol akurasi dimensi. Terutama karena sebagian besar produk MIM adalah bagian berbentuk khusus dengan bentuk kompleks, masalah ini menjadi semakin menonjol, dan pengumpanan yang seragam merupakan faktor kunci untuk akurasi dimensi dan kontrol deformasi produk sinter akhir. Kepadatan keran bubuk yang tinggi dapat mengurangi penyusutan sintering, dan juga bermanfaat untuk proses sintering dan kontrol akurasi dimensi. Untuk produk seperti besi dan baja tahan karat, ada juga masalah kontrol potensial karbon dalam sintering. Karena tingginya harga bubuk halus, studi tentang teknologi sintering yang ditingkatkan dari bubuk padat bubuk kasar merupakan cara penting untuk mengurangi biaya produksi cetakan injeksi bubuk, yang merupakan aspek penelitian penting dari penelitian cetakan injeksi bubuk logam.

Karena bentuk kompleks dan penyusutan sintering yang besar dari produk MIM, sebagian besar produk masih memerlukan perawatan pasca sintering setelah sintering, termasuk pembentukan, perlakuan panas (karburasi, nitridasi, nitridasi karbon, dll.), Perawatan permukaan (penyelesaian, ion nitrogen, dll.) bahan kimia, pelapisan listrik, shot peening, dll.)

7. Struktur cetakan

Sisi dalam dan luar produk dibalik, dan silinder ditarik inti, dan struktur sisi luar juga mengadopsi tarikan inti silinder.

Layanan kami

Mengapa Memilih KAMI?

Proses Setelah Sintering

1. Perlakuan panas: anil, karbonisasi, tempering, pendinginan, normalisasi, tempering permukaan

2. Peralatan pemrosesan: CNC, WEDM, mesin bubut, mesin penggilingan, mesin bor, penggiling, dll.;

3. Perawatan permukaan: anodizing, powder spraying, chrome plating, painting, sandblasting, nickel plating, galvanizing, blackening, polishing, blueing, dll.

Cetakan dan Perlengkapan Pemeriksaan

1. Masa pakai cetakan: biasanya semi permanen. (kecuali untuk busa yang hilang)

2. Waktu pengiriman cetakan: 10-25 hari, (berdasarkan struktur produk dan ukuran produk).

3. Pemeliharaan perkakas dan cetakan: Zhongwei bertanggung jawab atas komponen presisi.

Kontrol kualitas

1. Kontrol kualitas: tingkat kerusakan kurang dari 0.1 persen .

2. Sampel dan uji coba akan diperiksa 100 persen selama produksi dan sebelum pengiriman, pemeriksaan sampel untuk produksi massal sesuai dengan standar ISDO atau persyaratan pelanggan.

3. Peralatan pengujian: deteksi cacat, penganalisa spektrum, penganalisa gambar emas, mesin pengukur tiga koordinat, peralatan pengujian kekerasan, mesin uji tarik.