Bagian MIM Pemicu Pistol

Kirim permintaan

perkenalan produk

Bagian MIM Pemicu Pistol
Barang	Bahan	Proses produksi		Suhu Sintering		Cetakan	Kebiasaan
Pemicu Pistol	17-4	Cetakan Injeksi Logam		1550 derajat		Untuk disesuaikan	Ya
Komposisi kimia	C: Kurang dari atau sama dengan 0.07 Mn: Kurang dari atau sama dengan 1.00 Si: Kurang dari atau sama dengan 1.00 Kr:15,5~17,5 Ni:3.0~5.0 P: Kurang dari atau sama dengan 0.04 S: Kurang dari atau sama dengan 0.03 Cu:3.0~5.0 Nb ditambah Ta:{{0}}.15~0.45
Bahan yang Tersedia	Baja tahan karat karbon rendah, paduan titanium (Ti, TC4), paduan tembaga, paduan tungsten, paduan keras, paduan suhu tinggi (718, 713)
Menyelesaikan	Akurasi Dimensi		Kepadatan Produk		Perawatan Penampilan			Berat yang Sesuai
Kekasaran 1-5μm	（±{{0}}.1 persen -±0.5 persen ）		92-95 persen		Refleksi Cermin Pemolesan elektrolit			0.03g-400g）
Peralatan mekanis	Kekuatan tarik σb (MPa): berumur 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1310; berusia 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1060; berusia 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1000; berusia 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 930 Kekuatan luluh bersyarat σ0.2 (MPa): berumur 480 derajat , Lebih besar dari atau sama dengan 1180; berusia 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 1000; berusia 580 derajat , Lebih besar dari atau sama dengan 865; berusia 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 725 Pemanjangan δ5 (persen): penuaan pada 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 10; penuaan pada 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 12; penuaan pada 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 13; penuaan pada 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 16 Pengurangan area ψ ( persen ): penuaan pada 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 40; penuaan pada 550 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 45; penuaan pada 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 45; penuaan pada 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 50 Kekerasan: larutan padat, Kurang dari atau sama dengan 363HB dan Kurang dari atau sama dengan 38HRC; Penuaan 480 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 375HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 40HRC; 550 derajat penuaan, Lebih besar dari atau sama dengan 331HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 35HRC; Penuaan 580 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 302HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 31HRC; Penuaan 620 derajat, Lebih besar dari atau sama dengan 277HB dan Lebih besar dari atau sama dengan 28HRC

Aplikasi Produk
Moulding injeksi logam metalurgi serbuk MIM telah memasuki hidup Anda, mungkin Anda tidak menyadarinya, tetapi itu terjadi dalam beberapa cara dan ada dalam kehidupan kita sehari-hari.
• Aplikasi medis dan gigi
Bagian braket ortodontik, instrumen bedah, bagian MIM yang dapat ditanamkan, bagian implan lutut
• Aplikasi dalam industri otomotif
Lengan ayun engine, tuas pemindah, bilah turbocharger
• Aplikasi di bidang IT, instrumen elektronik dan komunikasi
Bagian serat optik, pelat dingin dan radiator, bagian ponsel
• Aplikasi dalam industri galangan kapal dan kedirgantaraan
Bagian sabuk pengaman, kursi tekanan katup outlet oli, segel sekrup tutup pesawat, perangkat pembakar roket
• Aplikasi dalam produk konsumen
Kotak arloji dan bagian terkait, bagian kacamata, badan tripod kamera, penutup tuner gitar MIM
• Aplikasi dalam militer dan pertahanan
Pemicu pistol, rotor "keselamatan dan pembukaan", bagian keamanan penjepit tikungan atas pistol
• Aplikasi di bidang lain
Proses MIM terutama mencakup 8 tautan penting seperti desain produk, desain cetakan, pemeriksaan kualitas, pencampuran, pencetakan, degreasing, sintering, dan pemrosesan sekunder, di antaranya ditentukan apakah diperlukan perawatan permukaan berdasarkan karakteristik produk.

Bagan alur proses MIM
Berikut ini adalah analisis proses produksi suku cadang dari empat langkah pemrosesan unik MIM (pencampuran, pencetakan, debinding, dan sintering).
1. campur
Serbuk logam halus dicampur dalam proporsi yang tepat dengan pengikat termoplastik dan parafin.
2. Membentuk
Peralatan dan teknik cetakan injeksi mirip dengan cetakan injeksi. Bahan mentah butiran dikirim ke mesin untuk dipanaskan dan disuntikkan ke dalam rongga cetakan di bawah tekanan tinggi untuk membentuk blanko.
3. Degreasing
Debinding adalah proses melepaskan pengikat dari bagian cetakan, biasanya dalam beberapa langkah. Setelah ekstraksi pelarut dari bagian pengikat, debonding termal diperlukan untuk menghilangkan pengikat yang tersisa. Saat debonding, kendalikan kandungan karbon dan kurangi kandungan oksigen dalam batch.
4. Sintering
Sintering dilakukan dalam tungku sintering dengan atmosfir yang terkendali. Kepadatan tinggi bagian MIM dicapai melalui suhu sintering yang tinggi dan waktu sintering yang lama, yang sangat meningkatkan dan meningkatkan sifat mekanik bahan bagian.

Met cetakan injeksi

Metal Injection Moulding (disingkat MIM) adalah jenis baru teknologi pembentukan dekat metalurgi serbuk yang berasal dari industri cetakan injeksi plastik. Seperti yang kita ketahui bersama, teknologi cetak injeksi plastik menghasilkan produk dengan berbagai bentuk kompleks dengan harga murah, namun plastik Kekuatan produknya tidak tinggi. Untuk meningkatkan kinerjanya, bubuk logam atau keramik dapat ditambahkan ke dalam plastik untuk mendapatkan produk dengan kekuatan lebih tinggi dan ketahanan aus yang baik. Dalam beberapa tahun terakhir, ide ini telah berevolusi untuk memaksimalkan kandungan padatan dan benar-benar menghilangkan pengikat dan memadatkan tubuh yang dibentuk selama sintering berikutnya. Metode pembentukan metalurgi serbuk baru ini disebut cetakan injeksi logam. Nama Cina Cetakan Injeksi Logam Nama asing Cetakan Injeksi Logam Langkah-langkah proses dasar cetakan injeksi logam adalah: pertama, pilih bubuk logam dan pengikat yang memenuhi persyaratan MIM, lalu gunakan metode yang tepat untuk mencampur bubuk dan pengikat pada suhu tertentu. Pengumpanan yang seragam, cetakan injeksi setelah granulasi, dan blanko berbentuk yang diperoleh mengalami degrease dan kemudian disinter dan dipadatkan untuk menjadi produk akhir.

1. Teknologi pembuatan bubuk dan bubuk MIM MIM memiliki persyaratan tinggi untuk bubuk bahan baku, dan pemilihan bubuk harus kondusif untuk pencampuran, pencetakan injeksi, degreasing dan sintering, yang seringkali bertentangan. Penelitian tentang bubuk bahan baku MIM meliputi: bentuk bubuk, ukuran partikel dan komposisi ukuran partikel, luas permukaan spesifik, dll. Tabel 1 mencantumkan sifat-sifat bubuk bahan baku yang paling cocok untuk MIM. Karena kebutuhan bubuk bahan baku MIM yang sangat halus, harga bubuk bahan baku MIM umumnya lebih tinggi, bahkan ada yang mencapai 10 kali lipat harga bubuk PM tradisional. Ini adalah faktor kunci yang saat ini membatasi penerapan luas teknologi MIM. Ada metode karbonil, metode atomisasi air bertekanan sangat tinggi, metode atomisasi gas bertekanan tinggi, dll.

2. Pengikat Pengikat adalah inti dari teknologi MIM. Dalam MIM, pengikat memiliki dua fungsi paling dasar untuk meningkatkan fluiditas agar cocok untuk cetakan injeksi dan mempertahankan bentuk balok. Selain itu, harus mudah dilepas, Tidak berpolusi, tidak beracun, dan biaya yang masuk akal, dll., Yang mana berbagai perekat telah muncul. Dalam beberapa tahun terakhir, mereka secara bertahap memilih dari pemilihan empiris hingga metode degreasing yang ditargetkan dan persyaratan fungsi perekat. Arah pengembangan desain sistem pengikat. Pengikat umumnya terdiri dari komponen molekul rendah dan komponen molekul tinggi ditambah beberapa aditif yang diperlukan. Komponen molekul rendah memiliki viskositas rendah, fluiditas yang baik, dan mudah dihilangkan; komponen molekul tinggi memiliki viskositas tinggi dan kekuatan tinggi, dan mempertahankan kekuatan blanko yang terbentuk. Rasio yang tepat dari keduanya dicocokkan untuk mendapatkan pemuatan serbuk yang tinggi, dan akhirnya produk dengan presisi tinggi dan keseragaman tinggi.

3. Kneading Kneading adalah proses pencampuran serbuk logam dan bahan pengikat untuk mendapatkan feeding yang seragam. Compounding merupakan langkah proses yang penting karena sifat dari bahan umpan menentukan sifat dari produk cetakan injeksi akhir. Ini melibatkan banyak faktor seperti cara dan urutan penambahan pengikat dan bubuk, suhu pencampuran, dan karakteristik alat pencampur. Langkah proses ini sudah mentok pada level mengandalkan pengalaman dan eksplorasi. Indikator penting untuk mengevaluasi kualitas proses pencampuran adalah keseragaman dan konsistensi pakan yang diperoleh. Pencampuran umpan MIM dilakukan di bawah aksi gabungan dari efek termal dan gaya geser. Suhu pencampuran tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak pengikat dapat terurai atau pemisahan fase bubuk dan pengikat dapat terjadi karena viskositas yang terlalu rendah. Adapun gaya geser akan bervariasi sesuai dengan metode pencampuran. Perangkat pencampur yang biasa digunakan dalam MIM termasuk ekstruder sekrup kembar, mixer impeller berbentuk Z, ekstruder sekrup tunggal, ekstruder pendorong, mixer planet ganda, mixer cam ganda, dll. Semua perangkat pencampur ini cocok untuk menyiapkan campuran dengan viskositas di kisaran 1-1000Pas. Metode pencampuran umumnya dengan menambahkan komponen titik leleh tinggi untuk meleleh, kemudian menurunkan suhunya, menambahkan komponen titik leleh rendah, dan kemudian menambahkan bubuk logam secara bertahap. Hal ini dapat mencegah gasifikasi atau penguraian komponen dengan titik leleh rendah, dan menambahkan bubuk logam dalam batch dapat mencegah peningkatan torsi yang cepat akibat pendinginan yang terlalu cepat dan mengurangi kehilangan peralatan. Untuk metode pengumpanan ketika bubuk dengan ukuran partikel yang berbeda dicampur, pengenalan paten Jepang: pertama tambahkan 15-40um bubuk atomisasi air yang lebih kental ke bahan pengikat, lalu tambahkan 5-15um bubuk, dan terakhir tambahkan bubuk dengan derajat bubuk Kurang dari atau sama dengan 5um, sehingga diperoleh variasi penyusutan yang sangat sedikit pada produk akhir. Untuk melapisi lapisan pengikat di sekitar bubuk secara merata, bubuk logam juga dapat langsung ditambahkan ke komponen titik leleh tinggi, kemudian ditambahkan komponen titik leleh rendah, dan terakhir udara dihilangkan. Misalnya, Anwar langsung menambahkan suspensi PMMA ke dalam serbuk stainless steel untuk diaduk, lalu menambahkan larutan PE, mengeringkannya, lalu membuang udaranya sambil diaduk. O'connor menggunakan pencampuran pelarut, pertama campuran kering SA dan bubuk, kemudian menambahkan pelarut THF, kemudian menambahkan polimer, setelah THF lolos dalam panas, kemudian menambahkan bubuk dan campuran untuk mendapatkan pengumpanan yang seragam.

4. Cetakan injeksi Tujuan dari cetakan injeksi adalah untuk mendapatkan badan cetakan MIM tanpa cacat dan susunan partikel yang seragam dalam bentuk yang diinginkan. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, pertama, umpan granular dipanaskan sampai suhu tinggi tertentu untuk membuatnya cair, dan kemudian disuntikkan ke dalam rongga cetakan untuk didinginkan untuk mendapatkan benda hijau kaku dari bentuk yang diinginkan, dan kemudian. dikeluarkan dari cetakan Keluarkan untuk mendapatkan blanko pembentuk MIM. Proses ini konsisten dengan proses pencetakan injeksi plastik tradisional, tetapi karena kandungan bubuk yang tinggi dari umpan MIM, ada perbedaan besar dalam parameter proses dan aspek lain dari proses pencetakan injeksi, dan kontrol yang tidak tepat rentan terhadap berbagai cacat.

5. Degreasing Sejak munculnya teknologi MIM, dengan sistem pengikat yang berbeda, berbagai jalur proses MIM telah dibentuk, dan metode degreasing juga beragam. Waktu degreasing telah dipersingkat dari beberapa hari pertama hingga beberapa jam saat ini. Dari langkah-langkah degreasing, semua metode degreasing secara kasar dapat dibagi menjadi dua kategori: satu adalah metode degreasing dua langkah. Metode degreasing dua langkah meliputi degreasing pelarut ditambah degreasing termal, degreasing siphon dan degreasing termal, dll. Metode degreasing satu langkah terutama merupakan metode degreasing termal satu langkah, dan yang paling maju adalah metode amaetamold saat ini. Beberapa metode degreasing MIM yang representatif diperkenalkan di bawah ini.

6. Sintering Sintering adalah langkah terakhir dalam proses MIM Pistol Trigger MIM Parts. Sintering menghilangkan pori-pori antara partikel bubuk. Itu membuat produk MIM mencapai densifikasi penuh atau mendekati densifikasi penuh. Karena penggunaan pengikat dalam jumlah besar dalam teknologi cetak injeksi logam, penyusutan sangat besar selama sintering, dan laju penyusutan liniernya umumnya mencapai 13 persen -25 persen , sehingga ada masalah kontrol deformasi dan dimensi kontrol akurasi. Terutama karena sebagian besar produk MIM adalah bagian berbentuk khusus dengan bentuk kompleks, masalah ini menjadi semakin menonjol. Pengumpanan yang seragam adalah faktor kunci untuk akurasi dimensi dan kontrol deformasi produk akhir yang disinter. Kepadatan keran bubuk yang tinggi dapat mengurangi penyusutan sintering, dan juga bermanfaat untuk proses sintering dan kontrol akurasi dimensi. Untuk produk seperti besi dan baja tahan karat, ada juga masalah kontrol potensi karbon dalam sintering. Karena tingginya harga bubuk halus saat ini, ini merupakan cara penting untuk mengurangi biaya produksi cetakan injeksi bubuk untuk mempelajari teknologi sintering yang ditingkatkan dari bedak padat bubuk kasar. Teknologi ini merupakan aspek penelitian penting dari penelitian cetakan injeksi serbuk logam. Karena bentuk yang kompleks dan penyusutan sintering yang besar dari produk MIM, sebagian besar produk masih memerlukan perawatan pasca sintering setelah sintering, termasuk pembentukan, perlakuan panas (karburasi, nitridasi, karbonitridasi, dll.), Perawatan permukaan (penggilingan halus, bahan kimia ion nitrogen, elektroplating, shot peening, dll.), dll.

Sistem Deteksi

Proses Pencetakan Injeksi Logam